Centrum tworzą:
Tłocznia produkuje panele na trzech wysokowydajnych liniach pras oraz na linii cięcia wykrojów, nie tylko na potrzeby gliwickiego zakładu, ale również innych jednostek Stellantis w Europie. Największe tłoczone elementy trafiają do dużych samochodów dostawczych Citroën Jumper, Fiat Professional Ducato, Peugeot Boxer, Opel Movano, a pozostałe do między innymi do Alfy Romeo Junior, Jeepa Avengera, Fiata 600.
Wydział Karoserii jest wyposażony w 482 roboty, wśród których znajdują się jedne z największych robotów przemysłowych w Europie. Produkcja na wydziale jest prawie w 100% zrobotyzowana. Elementy karoserii są łączone za pomocą 5 rodzajów technologii.
Wszystkie karoserie podlegają kontroli geometrii przez system pomiaru Perceptron.
Lakiernia prowadzi produkcję w oparciu o energooszczędną technologię 4 WET. Jest wyposażona w zaawansowane roboty, wyspecjalizowane w precyzyjnym nakładaniu powłok lakierniczych, począwszy od zabezpieczających poprzez finalne, w wybranym przez klienta kolorze. Pojazdy są lakierowane ekologicznymi farbami na bazie wody. Kontrola jakości jest przeprowadzana m.in. za pomocą nowoczesnego systemu Eagle Eye.
Na Wydziale Montażu Głównego odbywa się ostatni etap produkcji, z linii montażowych zjeżdżają gotowe samochody. Montaż wszystkich modeli i opcji, włącznie z napędem w pełni elektrycznym, odbywa się na jednej linii. Wydział posiada też linię podmontażu akumulatorów elektrycznych. Procesy kontroli jakości są wbudowane w każdą operację montażową na wydziale.
Operacje i kontrole jakościowe są prowadzone na każdym etapie produkcji, na wszystkich wydziałach produkcyjnych, a proces kończy się specjalnym odcinkiem linii produkcyjnej, na którym przeprowadzane są finalne kontrole potwierdzające prawidłowe funkcjonowanie pojazdu. Samochody są również testowane na specjalnym zakładowym torze testowym. W ramach wydziału Jakości funkcjonuje również centrum konwersji Custom Fit, w którym pojazdy są dostosowywane do specjalnych życzeń klientów, a także Laboratorium.
Logistyka zarządza systemami gospodarki materiałowej, jak i wysyłek gotowych samochodów. Zakład wykorzystuje zdywersyfikowane środki transportu, posiada własną bocznicę kolejową. Logistyka na terenie fabryki jest w pełni zautomatyzowana, jest ona również połączona z dostawcami systemami szybkiego reagowania.
Odbywa się tu produkcja pokryw akumulatorów elektrycznych, które są elementem napędu dla w pełni elektrycznych pojazdów różnych marek Stellantis. Produkcja jest podzielona na etapy które odbywają się na wydziałach tłoczni, spawalni i lakierni.
Polskie centrum inżynierii oprogramowania mieści się na terenie Centrum produkcyjno-technologicznego Stellantis Gliwice. Jest częścią globalnego zespołu Stellantis Tech & AI tworzącego architekturę elektryczną i elektroniczną (E/E) dla pojazdów wszystkich marek Stellantis. Centrum rozwija również warsztat instrumentacyjny na terenie gliwickiej fabryki, w którym przygotowywane są pojazdy do testów jazdy autonomicznej STLA AutoDrive.
Centrum Usług Wspólnych - zakres jego działań obejmuje wsparcie kadrowo-płacowe i rozliczenia podróży służbowych (Travel&Expense) dla około 100 000 pracowników grupy Stellantis, z obszaru Europy i Aftryki Północnej (Maroko) oraz globalną administrację systemu szkoleniowego. Centrum zatrudnia ok.100 specjalistów odpowiedzialnych za procesy płacowe, administrację kadrową i szkoleniową, systemy IT i RPA (Robotic Process Automation), wsparcie projektowe a także administrację systemów HR/ T&E /LMS świadcząc obsługę w językach swoich klientów.
Dział Inżynierii Procesu działa w trzech obszarach:
Sto inżynierek i inżynierów realizuje projekty na wszystkich wydziałach produkcyjnych, jak również pośrednio produkcyjnych w całej Europie i krajach Afryki Północnej.
Przy zakłdzie Stellantis w Gliwicach zakończono realizację nowoczesnej instalacji fotowoltaicznej, będącej częścią szerokiego programu transformacji energetycznej zakładów koncernu w Polsce. Inwestycja obejmuje rozległą farmę paneli słonecznych, zlokalizowaną bezpośrednio na terenach przemysłowych, co pozwala na efektywne wykorzystanie dostępnej infrastruktury.
Zakład Stellantis w Gliwicach konsekwentnie rozwija rozwiązania, które pozwalają ograniczać emisję CO₂ oraz zmniejszać zużycie energii kupowanej z zewnątrz. Ważnym elementem tej strategii są projekty związane z produkcją i odzyskiem ciepła, oparte na nowoczesnych technologiach oraz maksymalnym wykorzystaniu energii odpadowej powstającej w procesach produkcyjnych.
Od lutego 2024 roku w fabryce Stellantis w Gliwicach pracuje instalacja kogeneracyjna (CHP), która jednocześnie produkuje energię elektryczną i ciepło. Jej sercem jest tłokowy silnik spalinowy, podobny w zasadzie do silnika samochodowego, który jako paliwo wykorzystuje gaz ziemny. Podczas pracy silnika powstaje energia elektryczna, a ciepło generowane w procesie spalania jest wykorzystywane do ogrzewania zakładu.
